A soldagem, especialmente nos processos MIG/MAG (GMAW) e Arame Tubular (FCAW), que representam cerca de 60% das soldas aplicadas diariamente na indústria, é muitas vezes tratada como um centro de custo inevitável. Na prática, a ausência de controle técnico e a falta de domínio dos processos e consumíveis transformam a soldagem em um dos maiores pontos de perda financeira das empresas metalúrgicas.

Estudos globais indicam que perdas decorrentes de baixas taxas de deposição, retrabalhos e solda super dimensionada ultrapassam bilhões de reais por ano. Entretanto, quando tratada com base em engenharia e controle de processo, a soldagem deixa de ser um “buraco negro” e passa a ser uma fonte direta de lucro. A implementação de um rigoroso sistema de gestão de soldagem pode gerar economias médias entre R$ 75.000 e R$ 125.000 por soldador ao ano.

Esses resultados só são alcançáveis quando as variáveis de processo são conhecidas, medidas e controladas. A seguir, são apresentados os cinco passos fundamentais para reduzir custos e maximizar produtividade, com foco em eliminar desperdícios e garantir previsibilidade nos resultados.

1. Reduzir o Volume de Solda – Eliminar o excesso de solda

O primeiro e mais rápido caminho para a economia está na redução do volume de metal depositado. A solda super dimensionada pela engenharia ou o excesso de solda performado pelos soldadores é um dos problemas mais recorrentes na indústria: em média, as soldas são executadas com 50% a 100% de excesso de material. Por exemplo, se o projeto especifica um filete de 5 mm e o soldador aplica 6 mm, há 44% de excesso de solda.

A consequência financeira é expressiva. Essa diferença reflete diretamente em aumento de consumo de arame, gás, energia e, principalmente, tempo de soldagem, o que impacta o custo total por quilograma depositado.

Exemplo prático: Uma operação com cinco soldadores que aplicam 44% de excesso de solda (filetes de 6mm onde solicita 5mm) gera um desperdício anual estimado de R$ 455.000, considerando apenas material e horas-homem. Desse valor, aproximadamente R$ 390.000 são custos diretos de mão de obra despendida em solda desnecessária.

Ações recomendadas:

• A Engenharia de Projeto deve determinar o tamanho correto do filete por cálculo estrutural, sem margem empírica.
• O controle dimensional das soldas deve ser rotina. Fornecer gabaritos de filete aos inspetores e soldadores para assegurar a conformidade.
• Implementar treinamentos e inspeções para monitorar o excesso de solda de forma amostral.

2. Maximizar a Taxa de Deposição (kg/h) e Otimizar Parâmetros

O segundo passo é reduzir o tempo de arco por junta por meio do aumento da taxa de deposição, expressa em kg/h. É essencial que a gerência conheça a capacidade produtiva teórica de deposição de cada soldador.

Seleção de arame: O diâmetro do arame é fator determinante. Para aços carbono acima de 5 mm de espessura, arames de 1,2 mm e 1,32 mm são os mais econômicos, apresentando melhor relação custo/produção (R$/kg depositado) que os de menor diâmetro.

Um simples aumento da velocidade de alimentação de arame pode reduzir os custos de soldagem em 20% a 60%, desde que acompanhado de ajuste de tensão e stick out adequados.

Exemplo de custo real: Um operador que utiliza arame 0,8 mm de forma ineficiente pode ter um custo de R$ 166/kg de metal depositado. Com parâmetros otimizados, esse valor pode cair para R$ 115/kg, mantendo a mesma qualidade. Com arame de 1,2mm, esse valor pode cair para R$ 65/kg.

Método do Relógio: A chamada “Regra do Relógio” é uma forma simples de padronizar parâmetros. Para o arame de 1,2 mm, o regime de Spray Transfer costuma ocorrer entre as posições de 12h e 3h no potenciômetro do alimentador de arame de cabeçotes convencionais, sendo 1h (420 ipm / 1m/min) o ponto de partida ideal. A tensão deve ser ajustada até o arco produzir um som contínuo e suave, sem estalos excessivos.

Soldagem mecanizada e robótica: O aumento do stick out (extensão do arame) para 18 a 32 mm permite taxas de deposição superiores sem elevar a corrente, além de ampliar a vida útil da ponta de contato, reduzindo paradas e custos de manutenção.

3. Aumentar o Fator de Trabalho: Tempo de Arco Aberto

O fator de trabalho representa o tempo efetivamente gasto soldando, e não movimentando, limpando ou esperando. Em soldagem manual, esse valor é, em média, de 5% a 30%.

Elevar o fator de trabalho em apenas 5 pontos percentuais (ex: de 15% para 20%) resulta em 25% de ganho de produtividade. Na prática, isso significa R$ 50.000 anuais de economia por soldador, sem nenhum investimento adicional em equipamento.

Como aumentar o fator de trabalho:

• Eliminar esperas por peças, ferramental ou instruções (ver Passo 5).
• Organizar o fluxo de materiais e o fornecimento de consumíveis próximos ao posto de soldagem.
• Aumentar o grau de mecanização / automação da solda, exemplo: trocar solda semi automática por tartarugas, ou dispositivos de rotação da peça.
• Garantir que o soldador tenha suporte técnico (EPS e CQS) e documentação padronizada, evitando tempo improdutivo com dúvidas ou ajustes empíricos.

4. Diminuir Rejeitos, Retrabalho e Sucateamento

O retrabalho é um dos desperdícios mais caros da manufatura. Cada hora dedicada a corrigir uma solda defeituosa é uma hora não aplicada em produção nova, além de que remover a solda e fazer novamente, demora o dobro do tempo, leia-se, o dobro do custo. Além do custo direto, o retrabalho afeta cronogramas, confiabilidade e rastreabilidade.

Respingo e limpeza: O respingo de solda (spatter) é um sintoma de parâmetros incorretos — não uma característica inerente ao processo MIG/MAG. Muitas empresas alocam operadores exclusivamente para remoção de respingo, o que representa R$ 100.000 a R$ 150.000 anuais por funcionário.

Causas e soluções técnicas:

1. Parâmetros incorretos: tensão abaixo do ideal causa instabilidade. Ajustar a tensão é o primeiro passo. Pequenos ajustes de 0,5V para mais ou para menos pode resolver o problema.
2. Mistura de gás inadequada (MIGMAG): o uso de CO₂ puro aumenta o respingo e reduz a estabilidade acima de 3 mm de espessura. Misturas de Argônio + 15–20% CO₂ oferecem melhor qualidade e menor limpeza. Para espessuras muito finas (abaixo de 2mm), recomenda-se usar menos de 15% de CO₂.
3. Procedimentos e treinamento: todas essas mudanças de variáveis devem ser feitas através de EPS qualificadas, seguidos pelos soldadores treinados adequadamente.
4. Controle de diluição e energia de soldagem: manter heat input dentro da faixa recomendada evita trincas e falhas metalúrgicas, reduzindo índices de reparo.

5. Reduzir Desperdícios Operacionais: Espera, Movimentação e Layout

Grande parte do tempo improdutivo de uma soldagem está fora do arco. Esperas por peças, movimentações desnecessárias e layouts mal planejados consomem energia, tempo e produtividade.

Layout e movimentação: Cada deslocamento desnecessário do soldador é custo. A simples eliminação de 5 minutos de caminhada por peça em uma produção de 12.000 unidades anuais pode gerar economia superior a R$ 17.000 por ano.

Fit-up e montagem: Erros no ajuste de peças e retrabalhos de alinhamento (martelamento, lixamento) são grandes vilões. Em um caso prático, 8 minutos adicionais por peça devido a mau fit-up geraram custo anual de R$ 65.000. O uso de dispositivos de fixação projetados pela Engenharia de Processos elimina esses gargalos.

Manutenção preventiva e consumíveis: A troca frequente de pontas de contato, bocais e difusores gera paradas desnecessárias. Uma ponta de contato barata pode interromper uma célula robótica por 30 minutos. A solução está na padronização do stick out, uso de consumíveis de qualidade e rotinas de manutenção preventivas.

 Conclusão

A soldagem é, essencialmente, uma ciência aplicada, não uma arte empírica. Os cinco passos aqui descritos: redução de volume, otimização de parâmetros, gestão do tempo de arco, eliminação de retrabalhos e eficiência operacional, representam um roteiro claro e mensurável para transformar o custo de soldagem em lucro operacional.

O custo real da soldagem não está no preço do arame, do gás ou da energia, mas no custo total por quilograma de metal depositado com qualidade. Empresas que adotam uma filosofia de suporte ao soldador, com integração entre Projeto, Manufatura, Qualidade e Operações, alcançam previsibilidade, produtividade e competitividade.

Quando a soldagem é tratada com base em dados, controle de variáveis e disciplina técnica, ela deixa de ser um centro de custo e se torna um ativo estratégico de rentabilidade industrial.

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